客户名称：山东东宇鸿翔柜橱材料有限公司

所属行业：家装新材料、橱柜衣柜配套板材、全屋定制家具生产制造

合作领域：工厂内部流程梳理、生产、物料、订单一体化数字化升级、多基地协同管理优化

客户简介

山东东宇鸿翔柜橱材料有限公司成立于2015年4月24日，是东宇鸿翔新材料科技全资子公司，坐落于山东寿光，为国家高新技术企业、创新型中小企业、隐形冠军企业。

公司专注橱柜、衣柜、护墙板及全屋定制配套板材、家具研发生产，拥有5万㎡智能化生产基地与德国进口全自动生产线，具备百万级板材、门板、柜体规模化产能，产品通过FSC、美国CARB国际认证。

企业科创实力雄厚，手握29项专利、5项软件著作权，深耕行业标准研发，团队规模300余人，先后中标华润置地集采项目、联合头部企业打造整装品牌，业务覆盖全国、远销全球71个国家和地区，布局海内外多生产基地与营销网点。随着多基地、多品类、海内外混合订单业务高速扩张，传统人工管理模式瓶颈凸显，企业携手晨丰软件启动全流程数字化升级，搭建智能化工厂管理体系。

业务挑战

作为国内规模化高新家居新材料企业，东宇鸿翔业务覆盖多品类产品、海内外双市场、多基地并行生产，随着企业体量快速扩张、订单结构愈发多元，传统人工管理模式逐渐跟不上规模化发展节奏，出现行业共性的流程、物料、排产、协同管理痛点，一定程度制约工厂效率提升与精细化运营，亟需数字化升级优化。

1. 多基地流程不统一，数据协同难：多厂区分散运营，传统线下单据流转模式易产生信息孤岛，各基地管理口径难以统一，总部统筹管控、跨基地协同存在阻力。

2. 物料品类繁杂，精细化管控难：企业产品品类丰富、定制订单多，物料规格繁杂，传统人工算料、备料模式易出现偏差，板材余料难以高效复用，存在轻微物料损耗与库存压力。

3. 多订单混产，人工排产效率有限：外贸大单、整装集采、个性化定制订单混线生产，依赖人工经验排产，难以最大化利用各基地产能，订单变更适配灵活性不足。

4. 生产数据粗放，精益管理难落地：传统统计模式下生产、损耗、成本数据不够直观，难以精准量化各环节效率，不利于工厂持续优化升级。

5. 海内外订单链路长，进度追溯不便：全球化布局下订单流转链路长，传统人工对接模式难以实现订单全流程实时追溯，客户服务与跨区域协同效率有待提升。

为适配企业规模化、全球化高质量发展节奏，进一步提升工厂精细化、标准化运营能力，东宇鸿翔携手晨丰科技，通过数字化工具重构工厂管理体系，统一多基地作业标准、打通全链路数据，实现降本增效、精益管控升级。

晨丰软件解决方案

晨丰软件深耕家居新材料、全屋定制配套制造领域多年，深度洞悉板材、门板、柜体规模化生产与多基地运营痛点，结合东宇鸿翔高新制造、多基地布局、多品类混产、海内外双市场的核心业务特性，量身打造全流程数字化管理解决方案，聚焦工厂内部流程标准化梳理、数据打通与产能优化，全方位解决企业生产管理难题。

1. 全流程标准化重构，统一多基地管理体系

晨丰软件全面梳理优化接单、BOM解析、物料核算、智能排产、车间加工、半成品流转、成品入库、出库发货全业务链路，将线下纸质、人工表格作业全面迁移至系统线上化运行。统一山东、江苏、湖北及海外各生产基地作业标准与管理口径，实现订单数据一次录入、全部门、全基地同步共享，彻底杜绝人工转录失误，打通各环节信息孤岛，实现总部可视化统一管控。

2. 精细化物料管控，破解定制生产备料损耗难题

适配企业多品类、多规格产品生产需求，搭建完善的物料档案体系，覆盖板材、门板基材、封边条、五金配件、辅助耗材等全品类物料。系统可根据定制订单自动拆解精准BOM清单，智能核算物料需求、生成标准化领料单，从源头杜绝错料、少料、多料问题。同时新增板材余料系统化管理功能，支持余料登记、回库、调拨复用，大幅降低原材料浪费；搭配安全库存预警机制，有效规避停工待料与原料积压问题，优化企业资金周转效率。

3. 智能混产排产，实现多基地产能统筹调度

结合企业外贸大单、整装集采、个性化定制混产的业务特点，系统适配模压门板、柜体、贴面板、封边条等不同产品的工艺标准与生产周期，支持多品类、多订单智能混合排产。可实时监控各生产基地、各产线产能负荷，面对插单、改单、订单变更场景，可快速智能重排生产计划，替代传统人工经验排产模式。全程可视化展示各工序生产进度，管理人员可实时掌握每批次订单生产状态，大幅提升生产调度科学性与灵活性。

4. 产销仓储一体化，实现订单全生命周期追溯

搭建订单、生产、仓储、发货一体化管理平台，实现半成品加工、成品入库、出库、物流发货全流程系统留痕、全程可追溯。从客户下单、工艺拆解、生产加工到成品交付，每一个环节均可精准溯源，快速响应国内办事处、海外营销中心的订单进度查询与售后对接需求，解决跨区域订单协同难、进度不透明的问题。

5. 数据化精益管控，量化生产效率与经营成本

系统自动归集各订单、各工序的物料消耗、工时损耗、设备产能等核心数据，自动生成成本核算报表与生产数据分析报表。精准量化不同产品、不同订单的生产成本与生产效率，帮助企业精准定位流程卡点、资源浪费环节，为生产优化、工艺升级、成本管控提供精准数据支撑，摆脱传统经验化管理模式。

项目成效

通过与晨丰软件深度数字化合作，东宇鸿翔完成工厂内部全流程标准化重构与多基地管理升级，在生产效率、物料管控、产能调度、成本管控、跨区域协同等维度实现全方位突破，数字化转型成效显著：

• ✅流程标准化落地，多基地管控统一：彻底告别纸质单据、多表格人工流转模式，统一海内外所有生产基地作业标准，信息传递错误率大幅下降，总部统筹管控能力显著提升，多基地协同运转更加高效规范。

• ✅物料管控精细化，降本增效成果显著：BOM拆解、物料核算全面自动化，精准规避缺料停工、原料积压问题；板材余料系统化复用，原材料利用率大幅提升，有效降低生产耗材成本。

• ✅排产调度智能化，交付稳定性提升：大小订单、多品类混产排产科学合理，各基地产能负荷精准可控，订单变更、插单适配能力大幅增强，有效保障外贸集采、国内整装、定制散单的交付时效与品质。

• ✅订单全链路可追溯，客户服务升级：海内外订单统一数字化管理，生产进度实时可查、全程可追溯，快速响应各区域客户需求，大幅提升客户服务体验与合作口碑，助力企业深耕头部集采市场与海外市场。

• ✅经营数据可视化，精益管理落地：生产、成本、产能数据自动沉淀，实现生产效率、生产成本可量化、可分析、可优化，为企业工艺升级、产能扩张、市场拓展提供坚实的数据支撑。

数字化升级后，东宇鸿翔彻底解决了规模化生产带来的管理内耗问题，得以聚焦产品研发、工艺创新与海内外市场拓展，持续发挥高新企业、行业标杆产品的核心竞争优势，夯实家居新材料行业头部配套服务商地位。